硬質(zhì)合金的焊接性較差，經(jīng)常如果處理不好就容易出現(xiàn)焊接裂紋。其原因在于它的含碳量高，燒結(jié)后未經(jīng)清理的表面層往往含有較多游離狀態(tài)碳（滲碳），會(huì)妨礙焊料的潤(rùn)濕。從而導(dǎo)致裂紋的出現(xiàn)。然而硬質(zhì)合金焊接是經(jīng)常需要用到的一種工藝，西迪技術(shù)股份有限公司有專業(yè)的焊接技術(shù)，能盡量減少規(guī)避裂紋的出現(xiàn)。小編整理了硬質(zhì)合金焊接時(shí)的注意要點(diǎn)，供大家學(xué)習(xí)參考，減少焊接裂紋的出現(xiàn)。

第一，對(duì)加暖方法進(jìn)行控制減少裂紋產(chǎn)生。焊接溫度控制在約大于焊料溶點(diǎn)30～50℃時(shí)選用的焊料其熔點(diǎn)應(yīng)低于刀桿熔點(diǎn)60℃，焊接時(shí)火焰應(yīng)由下向上均勻加熱慢慢預(yù)暖進(jìn)行焊接，因此要求刀槽與刀片焊接面形成一致，局部過暖會(huì)使刀片本身或刀片與刀桿的溫差較大，熱應(yīng)力將使刀片刃口崩裂所以要求預(yù)暖時(shí)先對(duì)刀桿預(yù)熱，如果刀片與刀桿一起加暖應(yīng)前后左右來回移動(dòng)火焰入行加暖，這樣就可以避免暖量集中造成局部過熱而產(chǎn)生裂紋。

第二，熟知刀槽形狀對(duì)裂紋形成的影響。刀槽的形狀與刀桿焊接面不一致或相差較大，形成封閉式或半封閉式的槽形，這樣就容易造成焊接面過多和焊層過大，由于熱膨脹之后收縮率不一致，也容易在刀片焊接處造成應(yīng)力過大，形成崩裂。在滿意使用所需要的焊縫強(qiáng)度要求下，應(yīng)盡可能減少釬焊面的面積 。

第三，巧妙進(jìn)行冷卻。焊接中或焊接后如若急速冷卻以及焊劑脫水不良，都容易使刀片產(chǎn)生爆裂而裂紋貫通，因此要求焊料有良好的脫水性，焊后絕對(duì)不能放在水中急速冷卻，要放在石灰、石棉粉、砂子等中緩慢冷卻后，在300℃左右保溫6小時(shí)以上隨爐冷卻。

第四，注意刀槽底面的缺陷對(duì)裂紋的影響。刀片和刀槽的接觸面不平整，如有黑皮麻坑、局部不平等原因，使焊接不能形成平面結(jié)合，這樣就會(huì)造成焊料分布不勻，不但影響焊縫強(qiáng)度而且引起應(yīng)力集中，而且容易導(dǎo)致刀片斷裂，因此刀片要研磨接觸面，對(duì)刀片刀槽的焊接面應(yīng)清洗干凈，在銑刀片槽與刀片配合過程中，要求刀片伸出刀桿支承部分不大于0.5mm，如果刀片伸出刀桿支撐部分過大或刀桿支撐部分較弱，就會(huì)使刀具在焊接過程中承受拉力而產(chǎn)生斷裂現(xiàn)象。

第五，注意刀片二次加暖對(duì)裂紋形成的影響。刀片在釬焊后，紫銅釬料沒有完全填滿縫隙，有時(shí)候會(huì)有個(gè)別出現(xiàn)虛焊，并且有的刀具在出爐過程中，刀片在刀桿上掉下來，因此需要二次加暖，這樣一來，粘結(jié)劑鈷嚴(yán)重?zé)龘p，WC晶粒長(zhǎng)大，有可能直接導(dǎo)致刀片裂紋。

硬質(zhì)合金硬度大,脆性大,如果在焊接過程中工藝稍有疏忽,就會(huì)因?yàn)楫a(chǎn)生裂紋而導(dǎo)致報(bào)廢, 西迪小編提醒大家了解硬質(zhì)合金焊接時(shí)的注意要點(diǎn)，避免焊接裂紋。